La domanda di auto elettriche è in costante crescita. Sono quindi necessari nuovi componenti e la loro produzione deve essere perfezionata. Ad esempio, i vassoi della batteria proteggono le batterie sensibili da influenze esterne, anche in caso di incidente. Tuttavia, ci sono pochi processi di saldatura adatti per unire i componenti in alluminio utilizzati strettamente e con poca distorsione.
Con il nuovo centro prototipi, Fronius si è specializzato in queste e applicazioni simili. Dall’inizio di dicembre Fronius a Wels (Alta Austria) offrirà la possibilità di esternalizzare la costruzione di prototipi per le case automobilistiche, i loro fornitori e integratori. Nel nuovo centro prototipi, gli specialisti della tecnologia di saldatura di Fronius lavorano insieme al cliente per sviluppare la soluzione ideale per l’unione dei loro componenti: a partire dalla fase di costruzione, attraverso studi di fattibilità mediante simulazioni, valutazione del processo di saldatura, test di saldatura, fino a vari test e progetti di qualità -Supporto.
Oltre alla produzione di prototipi con tutte le sue diverse fasi, Fronius produce anche un numero inferiore di componenti del cliente per la serie pilota, se necessario. Fronius offre quindi una soluzione completa per la costruzione di prototipi. Per i produttori di automobili esiste quindi un notevole potenziale di risparmio, maggiore efficienza e riduzione del rischio. Esternalizzando la produzione del prototipo, si eliminano i costi di sviluppo, il dispendio di tempo e gli investimenti nei propri centri prototipi. Inoltre, i clienti traggono vantaggio dalla vasta conoscenza della saldatura Fronius e dalle tecnologie all’avanguardia associate.
Il centro prototipi offre sofisticate tecnologie di simulazione, saldatura e misurazione su oltre 900 metri quadrati. Ciò consente di produrre componenti fino a 3×2 metri e un peso massimo di 1.500 chilogrammi. Le strutture sono isolate dalle altre zone e garantiscono assoluta discrezione. Una delle due celle di saldatura robotizzate utilizzate è dotata della tecnologia Fronius CMT. Il processo di saldatura a calore ridotto è particolarmente adatto nell’area della lamiera sottile per quasi tutti i materiali di base e riduce gli schizzi e la deformazione. La piattaforma flessibile della saldatrice TPS / i qui utilizzata consente anche di utilizzare altri processi di saldatura, se necessario. Inoltre, la cella robotizzata utilizza un sistema di pulizia superficiale Acerios che pretratta i bordi dei componenti utilizzando la tecnologia al plasma caldo. Questo crea le condizioni perfette per cordoni di saldatura di alta qualità.
La seconda cella di saldatura robotizzata ha sia un laser che un potente sistema di saldatura MSG. In combinazione, il cosiddetto processo LaserHybrid combina i vantaggi di entrambi i mondi e offre quindi eccellenti capacità di colmare le lacune e alte velocità di saldatura. Anche la penetrazione profonda e il basso apporto di calore – e quindi la minima distorsione dei componenti – sono associati a questo. Tecnologia dei sensori, misurazione e documentazione dei dati Entrambe le celle di saldatura dispongono di sofisticati sistemi di assistenza e controllo robot: Un sistema di monitoraggio laser montato sulla torcia di saldatura garantisce che il robot salda esattamente nel posto giusto. In caso di disallineamenti, distorsioni o tolleranze comuni nella produzione, il robot può correggere automaticamente l’andamento del cordone di saldatura preprogrammato e la saldatura viene eseguita in modo affidabile nella posizione corretta. Un altro modo per tenere traccia delle giunzioni è con Fronius SeamTracking: la funzione rileva in modo affidabile il bordo del componente mediante movimenti pendolari della torcia nelle saldature di raccordo e di testa.
Inoltre, il sistema di telecamere ArcView consente una visione diretta dell’arco e quindi un monitoraggio preciso del processo di saldatura. Se necessario, il tecnico della saldatura può intraprendere immediatamente un’azione correttiva. Un sistema automatizzato di ispezione del cordone di saldatura scansiona anche il cordone dopo il processo di saldatura e ne verifica immediatamente la qualità otticamente. Allo stesso tempo, il software di documentazione dei dati WeldCube monitora e salva tutti i dati rilevanti dal processo di saldatura e consente una chiara tracciabilità di ogni cucitura.
Oltre ai processi di saldatura altamente sviluppati e al loro monitoraggio, il componente viene misurato tridimensionalmente in una cella robotica dedicata dopo la saldatura, il che significa che eventuali deviazioni come tolleranze o deformazioni possono essere determinate con precisione. Questo monitoraggio preciso delle dimensioni esatte avviene sin dalle prime fasi della costruzione del prototipo. Ciò consente una rapida reazione e regolazione di vari parametri (ad es. Sequenza di saldatura, parametri di saldatura e tecnologia di bloccaggio) e consente di risparmiare tempo e costi sia nello sviluppo che nel successivo aumento della produzione. Fronius offre inoltre ai propri clienti la possibilità di sottoporre i prototipi a un’ispezione metallurgica in laboratorio.
(Fonte: comunicato stampa di Fronius International GmbH)
