martedì, 13 Maggio 2025
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Schweissen & Schneiden: a un anno dall’edizione 2025 gli espositori sono già superiori all’edizione precedente

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Dal 15 al 19 settembre 2025, Essen, in Germania, ospiterà Schweissen & Schneiden, l’evento di riferimento a livello mondiale per il settore della saldatura, del taglio e della tecnologia di rivestimento. Con il motto “Join the Future”, questa fiera promette di essere il punto d’incontro per innovazione, networking e progresso nel settore. Organizzata da Messe Essen in collaborazione con DVS – Associazione Tedesca per la Tecnologia della Saldatura – l’edizione 2025 si presenta con un programma ricco di novità e una forte partecipazione di espositori internazionali, evidenziando ancora una volta il ruolo centrale della fiera nello sviluppo del comparto.

Futuro e innovazione: al centro i giovani talenti e la collaborazione

L’edizione 2025 di Schweissen & Schneiden andrà oltre al concetto di appuntamento espositivo. Sarà un evento in un certo senso trasformativo per il settore della saldatura. Secondo Roland Boecking, CEO di DVS, c’è un crescente interesse delle aziende per contribuire attivamente all’evoluzione dell’industria, sfruttando la fiera come piattaforma per nuove idee, scambi di informazioni e networking.

Verrà introdotto il nuovo “Future Hub”, un’area dedicata che diventerà il cuore pulsante della fiera. Qui si svolgeranno eventi giornalieri a rotazione, tra cui discussioni sui temi più attuali come digitalizzazione, sostenibilità, carenza di manodopera qualificata e cybersecurity. , sottolinea l’importanza di affrontare queste sfide attraverso un approccio collaborativo:

“L’industria della saldatura, del taglio e della giunzione sta vivendo una trasformazione che può avere successo solo con il lavoro congiunto del settore – afferma Christina Kleinpaß, project manager della fiera – Schweissen and Schneiden offre le condizioni ideali per affrontare le grandi sfide del nostro tempo, dalla produzione sostenibile all’automazione e digitalizzazione”.

Un’attenzione particolare sarà dedicata ai giovani talenti, con un programma pensato per ispirare e attrarre la nuova generazione di professionisti. Format di reclutamento innovativi, attività pratiche e incontri con figure di spicco dell’industria contribuiranno a rendere la fiera un’opportunità unica per chiunque voglia affacciarsi al settore.

Sessioni di feedback, talk informali, panel di esperti e “Meet & Greets” con influencer e content creator del settore saranno in agenda per tutti i giorni della manifestazione. Tra i momenti più attesi figurano competizioni, attività pratiche e momenti di intrattenimento pensati per coinvolgere il pubblico.

Per gli espositori, il “Future Hub” rappresenterà un’ulteriore occasione per mettere in mostra i propri prodotti, progetti e innovazioni. Saranno organizzati tour tematici che partiranno e si concluderanno proprio in questa area centrale, garantendo massima visibilità e interazione con il pubblico professionale.

A un anno dall’evento, il numero di prenotazioni per la fiera supera già quello dell’edizione precedente. Secondo Oliver P. Kuhrt, CEO di Messe Essen, questa risposta entusiasta da parte di aziende locali e internazionali sottolinea la forza della comunità fieristica. Con un programma che unisce innovazione, sostenibilità e digitalizzazione, l’edizione 2025 si candida non solo a essere un successo, ma un catalizzatore per l’intero settore.

 

NASA, collaborazione con Ohio State University per studiare la saldatura a laser fuori dall’atmosfera terrestre

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Credit foto: Casey Coughlin/Starlab-George Washington Carver Science Park

Mentre la NASA pianifica il ritorno dell’uomo sulla Luna e si intensificano i programmi di esplorazione del pianeta “rosso”, Marte, un progetto di collaborazione sulla saldatura a laser tra il Marshall Space Flight Center della NASA e la Ohio State University a Columbus mira a stimolare la produzione nello spazio di strutture e infrastrutture aerospaziali. La saldatura nello spazio potrebbe accelerare la costruzione di grandi habitat in orbita terrestre bassa, di strutture spaziali che proteggano gli astronauti durante missioni future e altro ancora.

Questo sforzo pluriennale ha l’obiettivo di comprendere i processi fisici della saldatura sulla superficie lunare, ad esempio studiando gli effetti della saldatura a laser in un ambiente combinato di vuoto e gravità ridotta. L’obiettivo è potenziare le capacità di produzione nello spazio per assemblare potenziali strutture di grandi dimensioni o effettuare riparazioni sulla Luna, preparandosi per il prossimo grande passo dell’umanità: l’invio di astronauti su Marte e oltre.

“Per molto tempo abbiamo usato fissaggi, rivetti o altri metodi meccanici per mantenere assemblate le strutture nello spazio – ha dichiarato Andrew O’Connor, scienziato dei materiali del Marshall e responsabile tecnico della NASA per il progetto – Ma stiamo cominciando a capire che, se vogliamo giunti solidi e strutture che restino insieme una volta assemblate sulla superficie lunare, potrebbe essere necessario utilizzare la saldatura nello spazio”.

La capacità di saldare strutture nello spazio eliminerebbe anche la necessità di trasportare rivetti e altri materiali, riducendo il carico utile per i viaggi spaziali. Ma la sfida maggiore è determinare come si comporteranno le saldature nell’ambiente spazio.

Per realizzare questo obiettivo, i ricercatori stanno raccogliendo dati sulla saldatura in condizioni simulate di spazio. Vengono indagati aspetti come la temperatura e il trasferimento di calore in un ambiente di vuoto, la dimensione e la forma dell’area fusa sotto un raggio laser, l’aspetto della sezione trasversale della saldatura una volta solidificata e come cambiano le proprietà meccaniche per le saldature eseguite in condizioni ambientali che imitano la superficie lunare.

“Una volta lasciata la Terra, diventa più difficile testare il comportamento della saldatura, quindi stiamo utilizzando esperimenti e modellazioni al computer per prevedere le prestazioni della saldatura nello spazio mentre siamo ancora a terra”, ha spiegato O’Connor.

Nell’agosto 2024, un team congiunto dai programmi di Ingegneria della Saldatura e del Capstone Multidisciplinare della Ohio State University e dal Laboratorio di Materiali e Processi del Marshall ha eseguito saldature con laser a fibra ad alta potenza a bordo di un aereo commerciale che ha simulato la gravità ridotta. L’aereo ha effettuato manovre paraboliche che iniziavano in volo livellato, guadagnavano 8.000 piedi di altitudine e, al culmine di un arco parabolico, si traducevano in circa 20 secondi di microgravità per i passeggeri e gli esperimenti. Fluttuando in questo ambiente privo di peso, i membri del team hanno eseguito esperimenti di saldatura laser in un ambiente simulato simile a quello dell’orbita terrestre bassa e della gravità lunare. L’analisi dei dati raccolti da una rete di sensori durante i test aiuterà i ricercatori a comprendere gli effetti degli ambienti spaziali sul processo di saldatura e sui materiali saldati.

In una camera a vuoto durante un volo parabolico su un Boeing 727, gli ingegneri e gli scienziati del Marshall della NASA, insieme ai collaboratori dell’Ohio State University, monitorano la saldatura a laser. Da sinistra: Andrew O’Connor, scienziato dei materiali del Marshall e responsabile tecnico della NASA per il progetto; Louise Littles, scienziata dei materiali del Marshall; e Aaron Brimmer, studente laureato della OSU. Credit foto: Tasha Dixon/Zero-G

“Durante i voli, abbiamo completato con successo 69 saldature su 70 in condizioni di microgravità e gravità lunare, realizzando una campagna di volo completamente riuscita”, ha dichiarato Will McAuley, studente di ingegneria della saldatura alla Ohio State. Finanziato in parte dal Marshall e sviluppato in oltre due anni, il progetto coinvolge studenti universitari, laureati e professori dell’Ohio State, oltre a ingegneri di vari centri della NASA. Il personale del Marshall si è allenato insieme al team universitario, imparando a operare l’hardware di volo e condividendo preziose lezioni apprese da esperimenti precedenti di volo parabolico.

Il Langley Research Center della NASA a Hampton, Virginia, ha sviluppato una camera a vuoto portatile per supportare i test. L’ultima volta che la NASA ha eseguito saldature nello spazio è stata durante la missione Skylab nel 1973. Da allora sono stati condotti altri test parabolici, utilizzando laser a bassa potenza. Saranno necessari metodi pratici di saldatura e giunzione, nonché processi correlati come la produzione additiva, per sviluppare l’economia nello spazio. Questi processi permetteranno di riutilizzare e riparare infrastrutture spaziali critiche e potrebbero costruire strutture troppo grandi per essere trasportate con i volumi di carico attuali.

Il lavoro è anche rilevante per comprendere come avviene la saldatura a laser sulla Terra. Le industrie potrebbero usare i dati per migliorare i processi di saldatura, essenziali per un’ampia gamma di beni prodotti, dalle automobili ai frigoriferi fino ai grattacieli.

“Siamo molto entusiasti della saldatura a laser perché ci offre la flessibilità di operare in ambienti diversi – ha concluso O’Connor – C’è stato un rinnovato interesse per la saldatura, mentre cerchiamo modi innovativi per posizionare strutture di grandi dimensioni sulla superficie della Luna e di altri pianeti”.

 

(fonte www.nasa.gov)

Ucimu, torna a salire l’indice ordini. Rosa: “Settore a due velocità”

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Ruggiero Scardigno Photographer

Arrivano i dati relativi all’andamento del mercato delle macchine utensili, in riferimento al terzo trimestre del 2024. Lo riferisce Ucimu-Sistemi per produrre che, grazie allo studio elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa in seno all’associazione, ci rivela come l’indice degli ordini di macchine utensili per questo terzo trimestre dell’anno torni a registrare un incremento del 7,9% rispetto al periodo luglio-settembre 2023. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 52,7 (base 100 nel 2021). 

Gli ordini raccolti oltre confine sono risultati in crescita del 10,7%, rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 94,4. Sul fronte domestico, gli ordini hanno segnato un incremento del 4,3%, rispetto al terzo trimestre del 2023, per un valore assoluto di 13,7. Il presidente Riccardo Rosa, con le sue dichiarazioni puntuali, illustra nel dettaglio i dati, offrendo anche un’interpretazione agli stessi sulla base dei più recenti sviluppi del mercato e delle industrie ad esso correlate.

“Il ritorno al segno positivo dell’indice ordini dopo sei rilevazioni consecutive di calo è una notizia da accogliere con favore perché, di fatto, interrompe un trend che accompagnava il settore da troppo tempo – ha affermato Riccardo Rosa, presidente Ucimu – Nonostante ciò la situazione resta complicata per almeno due ragioni. Anzitutto perché ‘Il segno più’ è frutto del confronto con uno dei trimestri caratterizzati dalla raccolta ordini più debole di sempre. Il periodo luglio-settembre 2023, in termini assoluti, risulta di poco superiore a quello dello stesso trimestre del 2020, anno flagellato dalla pandemia. E’ dunque chiaro che ci muoviamo su un livello ancora decisamente basso”.

“In secondo luogo, perché, osservando il dettaglio del risultato di questo trimestre, appare una netta spaccatura tra l’andamento del comparto delle macchine lavoranti con tecnologie per la deformazione e lavorazione della lamiera e quello delle macchine per l’asportazione di truciolo – continua il presidente Rosa – Credo sia la prima volta che proponiamo una considerazione con questo livello di dettaglio (anche tecnico) ma, in effetti, mai come oggi, risulta evidente che il settore rappresentato da UCIMU si muove a due velocità. Da una parte le aziende della deformazione che riescono a lavorare su tanti mercati e soprattutto ad intercettare la domanda espressa da settori profondamente diversi tra loro. Dall’altro quelle dell’asportazione alle prese con problemi di contesto particolarmente complicati. Tra le ragioni della grande difficoltà che il comparto dell’asportazione sta incontrando vi sono certamente la forte competizione estera, asiatica prima di tutto, e poi la grande incognita dell’automotive che ha paralizzato gli investimenti in nuove tecnologie di produzione come, tra l’altro, dimostra la crisi che sta vivendo l’intera economia tedesca”.

“Anche in ragione di ciò, crediamo sia fondamentale che le nostre autorità di governo continuino a sottolineare sui tavoli internazionali, e in particolare in Europa, la necessità di sviluppare politiche a sostegno della transizione industriale determinata dal cambio di rotta del settore che più di ogni altro ha trainato lo sviluppo economico e sociale del Vecchio Continente, vale a dire l’automotive. Occorre pensare a strumenti che possano accompagnare la riorganizzazione della manifattura europea affinché, pur nel rispetto dei criteri della green manufacturing, possa continuare a garantire attività e lavoro nei paesi dell’Unione, elementi fondamentali, insieme alla salvaguardia dell’ambiente, per il benessere della popolazione.” 

“Bene l’auto elettrica, come ha ricordato il presidente di Confindustria, Emanuele Orsini, in Assemblea di Assolombarda ma – ha aggiunto Riccardo Rosa – perché non pensare anche ad un più ampio range di tecnologie che correttamente mixate rendano realmente sostenibile il nuovo modello di mobilità? Credo che un’apertura su questo punto potrebbe certamente ridare slancio all’intera filiera”.

“Con l’auspicio che i nostri rappresentanti in Europa intervengano su questo punto, al ministro Adolfo Urso ribadiamo la necessità, nell’immediato, di poter disporre della semplificazione della misura di Transizione 5.0 affinché essa possa dispiegare i suoi effetti sostenendo i nuovi investimenti in tecnologie in grado di assicurare risparmio energetico”.

“Infine, al di là della contingenza – ha concluso il presidente di Ucimu – gli imprenditori si aspettano che il Governo avvii subito un tavolo di dialogo, che coinvolga i rappresentanti di settore, sulle misure di politica industriale che dovranno accompagnare la manifattura italiana dal 2025 in poi perché, alla fine dell’anno prossimo, si chiudono sia Transizione 4.0 che 5.0. Non manca tanto, dobbiamo attivarci fin d’ora se vogliamo sostenere, anche nel prossimo futuro, il processo di sviluppo e incremento della competitività della nostra industria”. 

Baker Hughes in collaborazione con Adecco per formare giovani saldatori

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La multinazionale americana leader a livello mondiale nella fornitura di tecnologia al servizio dell’energia, Baker Hughes, ripropone la “Welding Academy”, un programma formativo creato in collaborazione con Adecco, che ha l’obiettivo di attrarre e formare nuove giovani leve con competenze tecniche presso il sito di Vibo Valentia.

Il percorso formativo offre a ragazze e ragazzi l’opportunità di diventare operatori di produzione specializzati in saldatura. Questo progetto non solo apre nuove prospettive di carriera per i partecipanti, ma contribuisce anche allo sviluppo professionale e occupazionale del territorio.

La fase di selezione è attualmente in corso ed è subordinata al possesso di diploma di istruzione secondaria superiore, per giovani di età compresa tra i 18 e i 29 anni. Per partecipare è necessario sottoporre la propria candidatura compilando il form a questo link.

L’Academy inizierà ufficialmente il 18 novembre e prevederà una fase di pre-assunzione con formazione in aula a carico dell’azienda ed una fase di formazione sul posto di lavoro con l’obiettivo di formare nuove figure di saldatori junior, il cui inserimento in organico è previsto al termine del corso tramite un contratto di apprendistato a tempo indeterminato.

Il programma coprirà varie aree, tra cui sicurezza, qualità, disegno tecnico, tecniche e processi di saldatura, ma anche discipline come inglese, informatica e comunicazione, con relativo rilascio di certificazioni di 1° e 2° livello da parte di un ente accreditato. Quella del tecnico specializzato in saldatura è una mansione molto ricercata nel mercato del lavoro ed è proprio da progetti come questo che passa la soluzione per il disallineamento tra domanda e offerta di lavoro.

Dopo la prima edizione sono state inserite in azienda 6 operatrici, per un tasso percentuale di assunzione post corso pari al 75%.

Cantiere navale Newport News in Virginia, scoperte saldature non conformi su sottomarini e portaerei

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Submarine Montana (SSN 794) Launch

La Commissione per i Servizi Armati della Camera dei Rappresentanti degli Stati Uniti d’America sta indagando su possibili saldature non conformi ai danni di sottomarini e nelle portaerei presso i cantieri navali Newport News Shipbuilding, in Virginia, che potrebbero essere state fatte intenzionalmente. In seguito a un rapporto pubblicato recentemente da USNI (US Naval Institute) News, i legislatori stanno ora esaminando come alcuni operai navali del cantiere in Virginia abbiano violato le procedure di saldatura in lavori eseguiti su sottomarini attualmente in servizio. I team di controllo qualità di Newport News Shipbuilding hanno rilevato il lavoro difettoso, portando a un’indagine più ampia sulla qualità delle saldature, la quale ha spinto a informare il Dipartimento di Giustizia, secondo quanto riportato dal sito ufficiale dell’USNI.

L’inchiesta del Congresso arriva mentre la Marina e il costruttore navale Huntington Ingalls Institute stanno valutando l’entità dei danni subiti dalle navi. Il numero di sottomarini della classe Virginia attualmente in servizio e interessati da queste saldature è in una “cifra molto bassa” e un’analisi in corso su sottomarini in costruzione delle classi Virginia e Columbia, così come su portaerei della classe Ford, potrebbe estendersi fino alla fine del mese di ottobre, secondo quanto riferito venerdì da un funzionario della difesa a USNI News.

All’inizio dell’anno, i team di controllo qualità di Newport News hanno scoperto le saldature non conformi e hanno segnalato le violazioni delle procedure sia alla Marina sia al Dipartimento di Giustizia, come dichiarato venerdì su LinkedIn dalla presidente di Newport News, Jennifer Boykin.

“Di recente, abbiamo scoperto che la qualità di alcune saldature su sottomarini e portaerei in costruzione qui a NNS non risponde ai nostri elevati standard di qualità. Ciò che più preoccupa è che alcune delle saldature in questione siano state eseguite da saldatori che hanno consapevolmente violato le procedure – ha scritto in una nota la Boykin – Abbiamo immediatamente formato un team composto da esperti interni ed esterni di ingegneria e controllo qualità per determinare le cause principali, circoscrivere il problema e adottare misure correttive immediate a breve termine mentre lavoriamo su soluzioni a lungo termine”.

Sebbene la valutazione complessiva delle saldature sulle navi in costruzione possa estendersi fino alla fine di ottobre, la Marina e HII ora hanno il compito impegnativo di riesaminare le saldature e trovare soluzioni.

Due volte negli anni 2000, la Marina ha avviato indagini separate su saldature sospette presso Newport News Shipbuilding, allora gestito da Northrop Grumman. Nel 2007, la Marina ha scoperto che i saldatori avevano utilizzato materiale di riempimento errato nei tubi non nucleari sui sottomarini della classe Virginia. Nel 2009, ha dovuto riesaminare le saldature di nove sottomarini e quattro portaerei dopo che un ispettore del cantiere aveva ammesso di aver falsificato i rapporti d’ispezione, secondo quanto riportato dal Virginian Pilot.

Le ispezioni possono comportare l’analisi di saldature difficili da raggiungere all’interno di un sottomarino o di una portaerei. Le verifiche delle saldature successive all’indagine del 2009 durarono anni, secondo quanto appreso da USNI News.

(fonte: USNI News)

Le soluzioni sostenibili Laserline per laser cladding a Fornext 2024

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Le soluzioni sostenibili per il cladding e la produzione additiva domineranno la presenza di Laserline a Fornext, in programma dal 19 al 22 novembre 2024 a Francoforte, in Germania. Il clou della kermesse sarà il primo laser a diodo industriale blu con potenza di uscita CW da 6 kW, che consente processi efficienti in termini di energia e materiali nella produzione additiva di componenti in rame. La sua lunghezza d’onda di 445 nm viene assorbita dalle leghe di rame cinque volte meglio delle lunghezze d’onda infrarosse, con conseguenti bagni di fusione calmi senza formazione di pori.

L’aumento di potenza a 6 kW consente ora velocità di processo ancora più elevate rispetto a prima, aprendo nuove opportunità per processi particolarmente efficienti e quindi a riduzione di CO2 nel cladding e nella produzione additiva. Inoltre, Laserline sta ampliando il suo portafoglio di laser a diodi industriali con qualità del fascio particolarmente elevate di 4 mm mrad e superiori, acquisendo una quota di maggioranza nello specialista laser statunitense WBC Photonics. Grazie alla loro focalizzabilità, questi tipi di laser sono particolarmente adatti per la produzione additiva nei processi a letto di polvere.

Processi di rivestimento efficienti e a CO2 ridotto

Le ottiche TwinClad e MultiWire di nuova concezione di Laserline, che saranno anch’esse esposte allo stand, contribuiscono a ottimizzare l’efficienza dei processi di rivestimento. I modelli TwinClad dividono il fascio laser in un pre-fascio e un fascio principale, rendendoli particolarmente adatti per applicazioni ad alta velocità come il rivestimento dei dischi dei freni. L’innovativa tecnologia di sagomatura del fascio consente una pulizia e una tempra efficienti della superficie del pezzo. Inoltre, il loro design flessibile consente la personalizzazione sia della geometria del punto di saldatura sia della quantità e della composizione della polvere per soddisfare vari requisiti di produzione. L’ottica MultiWire, d’altro canto, consente l’applicazione superiore dei rivestimenti in qualsiasi direzione. Con l’ausilio di un totale di tre alimentatori di filo, è possibile aumentare notevolmente anche le velocità di applicazione.

Rivestimento di cuscinetti a strisciamento per turbine eoliche e dischi freno

Allo stand saranno presentati anche concetti di rivestimento efficienti dal punto di vista energetico e dei materiali per cuscinetti a strisciamento per turbine eoliche e dischi freno per veicoli stradali. Nel caso di cuscinetti a strisciamento per turbine eoliche, il rivestimento laser consente la realizzazione di rivestimenti particolarmente adatti al pezzo in lavorazione con una lunga durata utile. Il consumo di energia e materiale è significativamente inferiore rispetto al processo di fusione centrifuga convenzionale. Per i dischi freno per autoveicoli, il rivestimento laser garantisce una protezione a lungo termine contro la corrosione e l’usura, che riduce la quantità di polvere fine generata dal processo di frenata fino al 90 percento. Un monitoraggio completo del processo garantisce un’elevata affidabilità della produzione per entrambi i processi. Per illustrare il processo e i risultati, Laserline presenterà un esempio di configurazione per il rivestimento bilaterale di dischi freno con una potenza laser fino a 30 kW, nonché un cuscinetto a strisciamento multicomponente che può essere rivestito in questa forma solo utilizzando laser a diodi.

Fakuma 2024, dal 15 al 19 ottobre la fiera internazionale della lavorazione materia plastica

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La 29a fiera internazionale Fakuma per la lavorazione delle materie plastiche è entrata nella fase clou e aprirà i battenti la prossima settimana. L’evento si terrà a Friedrichshafen su 85.000 metri quadrati di superficie espositiva complessiva dal 15 al 19 ottobre 2024. Oltre 1600 espositori da 39 paesi si preparano ad accogliere un gran numero di entusiasti visitatori esperti.

“Come sempre, il centro espositivo di Friedrichshafen sarà di nuovo pieno quest’autunno –  annuncia Annemarie Schur, project manager Fakuma presso i promotori della fiera P. E. Schall – Celebreremo molti momenti salienti e soluzioni lungimiranti nel campo della plastica e della lavorazione delle materie plastiche su 85.000 metri quadrati di superficie espositiva complessiva”.

Saranno occupati tutti e dodici i padiglioni espositivi, insieme a spazi aggiuntivi nei foyer est e ovest e nel concourse est, dove quest’anno si troverà di nuovo la Startup Area. I visitatori esperti potranno assistere a numerose presentazioni presso gli stand della fiera, nonché un vario programma supplementare. Il discorso principale tenuto dal professor Dr. Michael Braungart durante la conferenza stampa di apertura alle 11 del primo giorno dell’evento susciterà senza dubbio molto interesse. La sua presentazione si concentrerà sul concetto di design “Cradle to Cradle”, che si basa su nuovi approcci al consumo di materiali: i materiali di scarto possono fungere da utili “nutrienti” in cicli chiusi.

Esporranno naturalmente diversi protagonisti del panorama della saldatura di materie plastiche. Disponibile a questo link l’elenco completo degli espositori.

 

34.BI-MU, Rho Fiera hub internazionale del settore

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Partita ieri, mercoledì 9 ottobre e in programma fino a sabato 12 ottobre, 34.BI-MU, biennale internazionale dedicata all’industria costruttrice di macchine utensili, robot, automazione, digital e additive manufacturing e subfornitura. L’evento si svolge a Milano Rho Fiera.

Organizzata da EFIM-Ente Fiere Italiane Macchine e promossa da UCIMU-Sistemi per produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot, automazione e tecnologie ausiliarie, 34.BI-MU presenta il meglio della produzione internazionale di settore.

La manifestazione si è aperta ieri mattina con la cerimonia inaugurale a cui sono intervenuti: Roberto Foresti, deputy general manager Fiera Milano, Guido Guidesi, assessore allo Sviluppo economico Regione Lombardia, Riccardo Rosa, presidente UCIMU, Andrea Ragaini, vicedirettore generale Banca Generali, Federico Faggin, fisico e inventore del microprocessore. Simone Spetia, Radio 24, ha moderato e svolto le interviste.

Protagoniste della mostra sono oltre 750 imprese, l’8,5% in più di quelle registrate per l’edizione del 2022. Il 37% delle aziende presenti è di provenienza estera: Germania, Giappone, Taiwan, Svizzera, USA, Spagna, Francia, Cina, Corea del Sud, Austria, UK, Turchia, Repubblica Ceca, Danimarca, Polonia, Paesi Bassi, San Marino, Irlanda, Hong Kong, Belgio sono i paesi rappresentati. Con riferimento agli espositori diretti, il confronto con l’edizione passata è ancora più interessante: essi risultano il 15% in più rispetto al dato del 2022, se si guarda poi ai soli espositori esteri, il numero è addirittura raddoppiato.

Le tecnologie in mostra, distribuite su una superficie totale di 65.000 metri quadrati nei quattro padiglioni allestiti per l’evento, 9-11/13-15, rappresentano al meglio l’offerta internazionale di settore. 

Accanto alle macchine e ai sistemi di produzione, vero cuore dell’esposizione, 34.BI-MU propone 8 temi di esposizione. RobotHeart dedicato a robotica, automazione, tecnologie ad esse connesse, sistemi e intelligenza artificiale per tutti i settori manifatturieri; piùAdditive focalizzato su macchine, materiali e software per la produzione con tecnologie additive; BI-MU Digital incentrato su software, tecnologie per la connettività e per la gestione dei dati, cybersecurity e sensoristica; Metrology & Testing che propone strumenti di misura, macchine di prova, visione artificiale, controllo qualità; Power4Machines con soluzioni, sistemi e componenti meccatronici per la trasmissione di potenza, Heat and Surface Treatments che mostra macchine, impianti e trattamenti di superficie e trattamenti termici; The composites, grande novità di questa edizione, i cui protagonisti sono produttori di compositi e macchine per la lavorazione degli stessi, e Consulting & Certification che offre servizi di consulenza per digitalizzazione, cybersecurity, sostenibilità e ambiente, servizi finanziari. Completa l’offerta espositiva una interessante overview di Revamping & Retrofitting che mostra come le macchine utensili e gli impianti possano, se opportunamente rigenerati e dotati di nuove funzionalità, avere una seconda vita.

La manifestazione – che ha ottenuto la Certificazione ICIM ISO 20121: 2013 secondo i principi di sostenibilità ambientale, economica e sociale – si presenta con numerose novità molte delle quali legate al tema dei giovani, della formazione e del lavoro.

Il nuovo progetto Education & Job è stato pensato per favorire il dialogo tra mondo della scuola e industria di settore e per attrarre talenti che, in fiera, possono verificare da vicino contenuti, valore, opportunità offerte dal settore e dalle imprese che ne fanno parte. Tra le numerose iniziative realizzate nell’ambito di UCIMU Academy vi è ROBOTGAMES, il nuovo concorso di automazione robotica per gli studenti delle scuole superiori, promosso da Fondazione UCIMU e realizzato da EFIM con il supporto di Fondazione Fiera Milano, la cui finale si terrà venerdì 11 ottobre a BI-MU.

L’approfondimento culturale tematico è offerto, come da tradizione dal ricco programma di incontri e convegni: un’ ottantina di appuntamenti, a cura di organizzatori ed espositori, la gran parte dei quali ospitati dall’Arena BI-MUpiù organizzata per tematiche (venerdì giornata della robotica – calendario completo in bimu.it).

Saint-Gobain Abrasives, tutti i vantaggi della tecnologia RazorStar

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Nel settore della lavorazione dei metalli e della saldatura, l’efficienza e la qualità sono fattori cruciali per il successo. Saint-Gobain Abrasives, leader mondiale nella produzione di abrasivi, risponde a queste esigenze introducendo una tecnologia innovativa che sta ridefinendo gli standard del settore: i grani ceramici RazorStar. Questa innovazione ha permesso la creazione di nastri abrasivi e dischi fibrati in grado di migliorare drasticamente i processi produttivi delle aziende metalmeccaniche, aumentando produttività e riducendo i costi operativi. La chiave del successo risiede nella capacità di taglio. Il risultato è l’ottenimento di una rimozione di materiale significativamente più veloce e un tasso di asportazione maggiore rispetto alle soluzioni abrasive tradizionali.

Alla base dei nastri abrasivi e dischi fibrati Norton RazorStar c’è un grano ceramico ad alte prestazioni con una geometria unica. Rispetto ai grani ceramici tradizionali, i grani RazorStar sono caratterizzati da due superfici lineari che convergono in punte affilate, offrendo una capacità di rimozione del materiale più precisa ed efficace. Questa struttura innovativa garantisce che i grani, durante l’uso, si rompano in frammenti affilati e omogenei, mantenendo prestazioni elevate per l’intera durata del prodotto.

Ciò si traduce in un notevole miglioramento in applicazioni che richiedono la rimozione aggressiva di materiale, come la preparazione delle saldature, la smussatura e la sbavatura di pezzi metallici complessi. La combinazione di precisione e durata consente alle aziende di ridurre i tempi di lavorazione e minimizzare il numero di rilavorazioni, aumentando così l’efficienza globale.

Vantaggi operativi e qualità del processo

Uno dei maggiori vantaggi dei prodotti RazorStar risiede nella loro capacità di lavorare con alta efficienza su materiali difficili come acciaio inossidabile, leghe di titanio e altri metalli ad alta resistenza. In particolare, i nastri abrasivi R990S sono ideali per la smerigliatura piana e grossolana di acciaio e acciaio inossidabile, garantendo una rimozione uniforme anche in condizioni di pressione elevata.

I dischi fibrati F990S, d’altra parte, trovano applicazione in processi di sbavatura pesante, smussatura e rettifica di metalli ferrosi e non ferrosi, inclusi acciai duplex e leghe speciali. Queste caratteristiche li rendono particolarmente adatti per settori industriali che richiedono alte prestazioni e precisione, come l’ingegneria meccanica, l’industria petrolifera e del gas, e la cantieristica navale.

Un Approccio sostenibile alla lavorazione dei metalli

L’innovazione introdotta dalla tecnologia RazorStar non solo migliora la produttività, ma promuove anche la sostenibilità dei processi produttivi. Grazie alla maggiore durata degli abrasivi e alla riduzione del numero di dischi necessari, le aziende possono ridurre significativamente il consumo di materiali e i relativi costi di smaltimento.

Inoltre, il rivestimento speciale che caratterizza i grani ceramici RazorStar funge da refrigerante durante la lavorazione, abbassando sensibilmente la temperatura sulla superficie del pezzo. Questo fattore previene danni termici al materiale, migliorando ulteriormente la qualità del prodotto finito e riducendo i tempi di fermo macchina dovuti a difetti.

Test e risultati: prestazioni senza precedenti

Le prestazioni dei prodotti della gamma sono state confermate in numerosi casi studio. Le aziende che hanno adottato questi prodotti hanno riscontrato un netto miglioramento nei tassi di asportazione di materiale e una riduzione dei tempi di lavorazione. Ad esempio, nei test effettuati con i dischi fibrati F990S, è stata dimostrata una velocità di rimozione superiore rispetto ai tradizionali abrasivi ceramici, con un conseguente abbattimento dei costi operativi.

“L’uso dei dischi fibrati RazorStar F990S consente di ridurre il numero di dischi necessari per completare un’operazione, abbassando così i costi complessivi del processo produttivo – afferma a questo riguardo Alexander Nashed, Senior Research Engineer presso il Centro Europeo di Tecnologia della Rettifica di Saint-Gobain Abrasives – Questa efficienza operativa si traduce in un notevole incremento della produttività per le aziende”.

Wenglor sensoric presenta al 34.BI-MU i sensori per applicazioni di saldatura

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La filiale italiana di wenglor sensoric attenderà i visitatori della manifestazione 34.BI-MU – principale evento italiano dedicato all’industria delle macchine utensili in programma dal 9 al 12 ottobre 2024 a FieraMilanoRho – presso il Padiglione 13, stand B16.

In questa sede, l’azienda leader nello sviluppo di tecnologie dei sensori intelligenti per l’industria automatizzata, presenterà i suoi sensori innovativi e i rivoluzionari sistemi di visione in grado di risolvere le applicazioni più diverse. Allo stand verrà dato particolare rilievo alla demo di una cella robotizzata per applicazioni di saldatura, potenziata da una soluzione completa di visione wenglor.

Lo spazio espositivo di wenglor sarà localizzato all’interno dell’Area RobotHeart, dove saranno esposte le tecnologie, i componenti e le soluzioni avanzate di robotica industriale. In particolare, wenglor presenterà una demo applicativa composta da un robot Kuka equipaggiato con un profilometro 2D/3D della famiglia weCat MLZL progettato per applicazioni di inseguimento giunto automatizzato nelle operazioni di saldatura.

 

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